WWW.KNIGA.LIB-I.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Онлайн материалы
 

Pages:     | 1 | 2 ||

«В ЕС ТН ИК НАЦИОНАЛЬНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА “ХПИ” Сборник научных трудов 40’2009 Тематический выпуск «Химия, химическая технология и экология» Издание основано Национальным техническим ...»

-- [ Страница 3 ] --

В атмосфере вредные вещества под влиянием солнечной радиации образуют канцерогены, обладающие мутирующими свойствами. Количественный и качественный состав отработавших газов является т. о. функцией отклика работы топливной системы двигателя автомобиля.

Бензин должен содержать кислородосодержащие добавки для повышения КПД сгорания и снижения токсичности выбросов. Для этого целесообразно применять этанол биологического происхождения- биоэтанол. Смесь с этанолом не требует конверсии двигателя, концентрация вредных компонентов в выхлопных газах уменьшается.

Эффект использования состоит в том, что СО2 при сжигании биоэтанола имеет первичное атмосферное происхождение, поэтому будет ассимилироваться растениями, а при сгорании минерального топлива выделяется СО 2, являющийся дополнительным источником возникновения парникового эффекта, не редуцируется растениями [5].

Биоэтанол получают сбраживанием крахмалсодержащих веществ, а также гидролизом лигноцеллюлозы с последующей ферментацией образуемых сахаров до этилового спирта.

Удалять серу из бензина можно путем воздействия серобактерий типа Thiobacillus, питающихся серной кислотой, тем самым делая использование бензина более безопасным для окружающей среды [5].

Глобальное потепление увеличило популяции насекомых, бактерий, микроорганизмов, в борьбе с ними приходится увеличивать количество применяемых пестицидов. А любые химические агенты, смертельные для одних живых организмов не могут не оказывать вредное влияние на другие живые организмы.



Выводы. Чтобы не допустить изменения условий среды генетической предопределенности человека, нужно больше внимания уделять охране окружающей среды. Экологические проблемы транспорта, связанные с потреблением природных ресурсов, загрязнением атмосферного воздуха можно будет решать, если экологический и нравственный императивы будут иметь приоритет в обществе Список литературы: 1. Россихин В.В. Биотехнология : введение в науку будущего / В.В. Россихин. – Харьков: Колорит, 2005. – 286 с. 2. Канило П.М. Автомобиль и окружающая среда / П.М. Канило. – Харьков: Прапор, 2000. – 304 с. 3. Осис Я.Я. Диагностирование на граф-моделях / Я.Я. Осис. – М. : Транспорт, 1991. – 244 с. 4. Регионы Украины – 2008: [статистический сборник].

– К.: Государственный комитет статистики Украины, 2008. – 804 с. 5. Атмосфера. Классификация выбросов по составу. ГОСТ 17.2.1.01-76. [Действует с 1977-01-01]. – М.: Государственный комітет СССР по стандартам. – 5 с.

–  –  –

УДК 620.193, 504.37.054 Ю.В. КРАВЦОВА, ОАО «УкрНИИхиммаш»

ВЛИЯНИЕ ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ ВЫБРОСАМИ

ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ АВТОМОБИЛЕЙ НА

КОРРОЗИОННЫЙ ИЗНОС МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

В статті розглянуто взаємний вплив коррозіонного та механічного зносу. КоррозіоннІ активні агенти, що містяться у атмосфері посилюють корозійному пошкодженню металевих поверхонь, яке є проявом процесу старіння та деградації металу внаслідок хімічного впливу навколишнього середовища. Коррозійний знос, в свою чергу, сприяє механічному та металевому зносу, що призводить до втрати міцності конструкції та зменшенню строку експлуатації. Контроль зносу обладнання має велике практичне значення.

In clause mutual influence of corrosion and mechanical deterioration is considered. The corrosion active agents, who are being as atmosphere, strengthen cjrrjsion damage of metal designs which is display of process of ageing and and degradation of metal owing to chemical influence. Corrosion deterioration, in turn, promotes mechanical and metal deterioration that leads to loss of durability of a desind and reduction of term of operation. The control of deterioration of the equipment has the begin practical value.





Введение. Коррозионному воздействию ежегодно подвергается большое количество оборудования. Коррозия приводит к неплановой потере рабочего времени, к авариям, снижает срок службы оборудования. Скорость коррозии изменяется вследствие зависимости коррозионной агрессивности атмосферы от химического загрязнения выбросами вредных веществ в воздух.

Постановка задачи. Содержащиеся в атмосфере коррозионно активные агенты (хлориды, сероводород, аммиак, кислоты, щелочи, фенолы), твердые частицы и др. способствуют изменению свойств поверхностного слоя металлических конструкций. Для углеродистых конструкционных сталей на открытом воздухе степень коррозионной агрессивности атмосферы составляет для Харькова около 500 г/м год [1]. Хорошо растворимые малогигроскопические и гигроскопические соли, аэрозоли и пыль выпадают до 25 мг/м сутки. Атмосферная коррозия способствует необратимым повреждениям и замедленному разрушению конструкций; в результате износа от одновременного действия совокупности химических, металлургических, механических факторов изменяется толщина стенок конструкций, снижается их прочность из-за возросших концентраций напряжений в местах деформации. Под влиянием одновременно действующих напряжений и коррозии ускоряется старение металла, образуются трещины: коррозионный износ ускоряет механический износ конструкций, уменьшая их долговечность и ресурс эксплуатации.

Современные ультразвуковые дефектоскопы- толщиномеры позволяют контролировать появление нарушения сплошности и однородность материалов, сварных соединений, измерять глубину и координаты залегания дефектов, толщину стенки и изменение отклонения от заданного размера изделий, доступ к которым имеется только с одной стороны. С помощью толщиномера измеряется толщина стенок трубопроводов сосудов давления, котлов и других ответственных и особо опасных объектов, в том числе для определения степени коррозионного и эрозионного износа по остаточной толщине. Вероятность необнаруженных дефектов даже в новых конструкциях не исключена, поэтому конструкция должна допускать безопасную эксплуатацию при наличии трещин, иначе она будет неустойчивой и может разрушиться, т.к.

последствия дефектов необратимы и не линейны. Если рассмотреть, для примера, цилиндрический сосуд с радиусом R и давлением Р газообразной среды то, пользуясь уравнением Лапласа для расчета прочности оболочек [2], кольцевое напряжение 0 составит:

0 = Р* (R / 0), (1) где, 0 – начальная толщина стенки цилиндрического аппарата.

Если аппарат подвержен коррозии, толщина его стенки будет уменьшаться со временем t:

–  –  –

С другой стороны, (t) = 0 – (t), представляет собой отклонение от заданного размера толщины стенки, которое можно измерить ультразвуковым толщиномером, следовательно, зная время t, за которое произошло изменение (t) толщины стенки цилиндра, можно определить скорость коррозии:

–  –  –

На рис. 1 визуально прослеживается, что /0 имеет линейную зависимость до = 30 %, после- нелинейный характер зависимости. Это объясняется сложной физико-химической зависимостью одновременного действия химических и механических и других процессов, приводящих к изменению начальных свойств конструкции. Т.к. 0= соnѕt, то = () растет с ускорением, асимптотически приближаясь к при 100 % т.е. в момент разрушения конструкции. Пользуясь на практике построенной зависимостью /0() можно решить обратную задачу: определить критическое значение коррозионного износа по допустимому значению /0, после которого дальнейшая эксплуатация конструкции нецелесообразна из-за риска потери прочности.

кольцевое напряжение коррозионный износ, %

Рис. 1. Влияние коррозионного износа на рост кольцевого напряжения

Коррозионная агрессивность атмосферы характеризует увлажнение поверхности металла и загрязнение воздуха коррозионно активными агентами.

Продолжительность общего увлажнения поверхности зависит от климатических условий района. Кислотные дожди увеличивают коррозионный износ металла, на который влияет рН дождя, скорость течения дождя, концентрация коррозионных агентов, концентрация твердых частиц (их размер и масса, сила удара), турбулентность, внезапное изменение направления потока. Выбросы в атмосферу отработавших газов автомобилей содержат оксид серы SO2, который взаимодействуя с воздухом, образует ангидрит SO 3, который, взаимодействуя с парами воды, в свою очередь, образует серную кислоту, активизирующую процесс коррозии. По данным [3] транспорт выбрасывает в атмосферу следующие отработавшие газы: оксид углерода- 81000 т, углеводороды – 13500 т, диоксид серы- 270 т, оксиды азота – 27000 т, сажи – 2700 т в год. Выбросы вредных веществ в атмосферный воздух [4] от стационарных и передвижных источников загрязнений приведены в табл. 2.

–  –  –

где, n – коэффициент, учитывающий влияние продуктов коррозии на скорость коррозионных процессов и определяется по результатам испытаний на коррозионных испытательных станциях; М – ожидаемые коррозионные потери в первый год эксплуатации:

–  –  –

где, Кадс, Кфаз – скорость коррозии под адсорбционной и фазовой пленками влаги в условиях чистой атмосферы, г/мr; [с] – концентрация коррозионного агента в воздухе, %; адс,фаз – продолжительность увлажнения поверхности адсорбционной и фазовой пленками влаги, r; а – ускорение коррозии под адсорбционной пленкой влаги при наличии в атмосфере коррозионного агента г/мr, рассчитывается на 1 мг/мSO 2 в промышленном районе:

–  –  –

где, К2SO2, К1SO2 – скорость коррозии, г/мr при концентрациях сернистого газа SO2/ [с2] и [с1], определяется экспериментально [5].

В табл. 3 приведены данные выбросов токсичных компонентов при сгорании 1 кг топлива.

–  –  –

С каждым годом увеличивается объем грузоперевозок, количество автомобилей, вредных выбросов [4], в т. ч. коррозионных агентов.

В таблице 3 приведены данные для двигателей, работающих на бензине и дизельном топливе.

Если с изменением климата увеличивается количество дождей, то увеличивается фаз и коррозионные потери М, М. Потеря массы конструкции означает износ, уменьшение площади сечения S (t) от первоначальной площади сечения S0, воспринимающей нагрузку, снижение прочности и уменьшение срока эксплуатации.

При этом:

–  –  –

где, Vs – скорость изменения площади сечения, Vs = S/t, аs – ускорение изменения площади сечения, аs = Vs/t.

Выводы.

В реальных процессах на долговечность конструкций влияет совокупность многофакторного действия коррозионных, механических, диффузных процессов и др. потепление климата увеличивает коррозионный износ сооружений, т.к.

диффузия молекул увеличивается с тепловым движением:

движение частиц, приводящее к переносу вещества, выравниванию концентраций или к установлению равновесного распределения концентраций частиц данного вида возрастет. Ускорится старение и деградация всех инженерных конструкций.

Чтобы предупредить ущерб окружающей среде необходимо ликвидировать последствия различных нарушений и разработать долгосрочное экологическое планирование, ориентированное на соблюдении уровня допустимых нагрузок на окружающую среду и бережное использование природных ресурсов и атмосферы.

Список литературы: 1. Коррозионная агрессивность атмосферы: ГОСТ9.039-74. (СТ СЭВ991-78, СТ СЭВ6444-88). [Действие с 1976-01-01]. – М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам, 1988. – 40 с. 2. Металлы и сплавы.

Расчетно-экспериментальный метод ускоренного определения коррозионных потерь в атмосферных условиях:

ГОСТ 9.040-74.

[Действие с 1976-01-01]. – М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам, 1979. – 13 с. 3. Регионы Украины – 2008: [статистический сборник]. – К.: Государственный комитет статистики Украины, 2008. – 804 с. 4. Парсаданов И.В.

Повышение качества и конкурентоспособности дизелей на основе комплексного топливноэкологического критерия / И.В. Парсаданов. – Харьков: НТУ «ХПИ», 2003. – 245 с. 5. Канило П.М.

Автомобиль и окружающая среда / П.М. Канило. – Харьков: Прапор, 2000. – 304 с.

–  –  –

УДК 621.357.7 О.Л. СМІРНОВА, канд. техн. наук, О.Б. МІШИНА, студентка, НТУ “ХПІ”

ЗАКОНОМІРНОСТІ ЕЛЕКТРОЛІТИЧНОГО НАНЕСЕННЯ

ЗОЛОТА НА ПОВЕРХНЮ НЕРЖАВІЮЧОЇ СТАЛІ

Робота присвячена розробці неціанідного електроліту для осадження покриття золотом на поверхню нержавіючої сталі та вивченню закономірностей процесу електрокристалізації осаду. Об’єктом дослідження є нержавіючі сталі марок Х18Н9Т та Х20Н14С2, які широко застосовуються у різних галузях вітчизняної промисловості.

The work is devoted to the development of cyanideless electrolyte for deposition of gold coating onto the surface of stainless steel and to the study of regularities of the processes occurring at electrodepositing of the sediment. Studied objects are stainless steel grades Х18Н9Т and Х20Н14С2, widely applied in various fields of domestic industry.

Вступ.

Гальванічну обробку нержавіючих сталей проводять не для підвищення корозійної стійкості, а для надання їй специфічних якостей або властивостей, якими сама сталь не володіє. Золоті покриття, що осаджують на сталь, має переважливо декоративне значення. На практиці золотіння використовують для нержавіючих столових приборів, пишучого пір'я та інших канцелярських приладів, деталей годинників, медичного обладнання.

Для електроосадження золота найчастіше використовують комплексні ціанідні електроліти. При осадженні золота на нержавіючу сталь особливу увагу приділяють попередній підготовці поверхні через те, що зовнішня плівка, яка являє собою оксиди металів, перешкоджає отриманню покрить з міцним зчепленням з основою. Тобто виникає необхідність активування сталі або використання розчинів, у яких поверхня активувалася б його компонентами або в процесі проведення електролізу. Такими розчинами є хлориди, в яких іони СІ– мають активуючу дію, а використання густин струму вище граничної при сумісному виділенню водню сприяє електрохімічному відновленню кисню та механічному видаленню плівки з поверхні стальних виробів.

Метою даної роботи є дослідження закономірностей катодного процесу, що перебігає в неціанідному електроліті, призначеному для осадження золотого покриття на нержавіючу сталь.

Методика проведення експерименту.

Електродні процеси вивчали в стандартній комірці типу ЯСЭ-2. Катодний і анодний простір при цьому розділяли мембраною, а електродом порівняння служив хлорид – срібний електрод. Отримані значення електродних потенціалів перераховували щодо нормального водневого електрода (н.в.е.).

Робочими електродами були пластинчаті електроди з поверхнею 1 см2, виготовлені зі золота марки Зл 999,9 та нержавіючих сталей марок Х18Н9Т і Х20Н14С2, що пройшли спеціальну попередню підготовку (хімічне та електрохімічне знежирення, хімічну активацію в розчині хлоридної кислоти). Як допоміжний електрод використовували плоский платиновий електрод марки Пл 99.9.

Поляризаційні виміри здійснювали за допомогою імпульсного потенціостата ПІ 50-1.1 із програматором ПР-8. Зміни струму і напруги фіксували самописним приладом ЛКД-4. Електричний струм відносили до геометричної поверхні зразка. Катодний вихід за струмом визначали при постійній густині струму гравіметричним методом.

Результати експериментів та їх обговорення.

Для встановлення можливості одержання золотого покриття на нержавіючу сталь був обраний кислий хлоридно – сульфатно – цитратный електроліт (скорочено: КХСЦ – електроліт) наступного складу: 2 M KCl, 0,1 M H2SO 4, 0,125 M K2SO 4, 0,0025 M Au (мет.), 0,1 M С3Н 4(OH)(CO2Н)3; рН = 2.

Кристалізація золотих осадів на нержавіючій сталі під електричним струмом перебігає в умовах контактного виділення золота на поверхні виробів.

Для ослаблення цього явища склад електроліту обрано таким чином, що концентрація золота є низькою, а концентрація хлориду калію – високою. Це сприяє підвищенню стійкості комплексних аніонів золота типу AuCl4– та збільшенню перенапруги перебігання катодної реакції відновлення золота.

Відновлення золота з цього електроліту перебігає за реакцією:

AuCl4– + 3e– Au0 + 4Cl–, E0 = 1, 00 B

при густині струму вище граничної в умовах сумісного виділення водню.

Кінетика перебігання реакції відновлення золота на нержавіючих сталях найпоширеніших марок вивчалася шляхом проведення поляризаційних вимірів у динамічному та статичному режимах.

На рис. 1. видно, що стаціонарний потенціал сталевих електродів залежить від складу електроліту золотіння. Додавання цитратної кислоти сприяє зсуву Eст в бік позитивних значень.

–  –  –

Рис. 1. Катодні поляризаційні потенціодинамічні залежності, t = 20 C, vр = 10–2 В/с:

1 – сталь Х20Н14С2, електроліт (2 М КСl, 0,25 M H2SO4, 0,0025 M Au (мет.));

2 – сталь Х18Н9Т, КХСЦ – електроліт.

На поверхні знеструмленого електрода паралельно перебігає декілька процесів: хімічна адсорбція іонів і контактне витиснення золота з розчину.

При подачі струму відбувається розряд іонів золота, а потенціал сталі зсуваться в бік електронегативних значень. Гранична густина струму невелика, тому що в розчині підтримується мала концентрація золота. У цьому випадку вона становить 0,0005 – 0,001 А/см2. При досягненні густин струму, значення яких вище граничної, реакція розряду іонів золота перебігає сумісно з розрядом іонів водню й виділенням на поверхні катода газоподібного водню.

Поляризація сталевих електродів густинами струму нижче граничної не дозволяє одержати покриття, міцно зчеплене з основою. Якщо робочі густини струму значно перевищують граничну, то водень, що виділяється і руйнує оксидну плівку, сприяє зчепленню покриття зі сталевою основою.

Кристалізація осаду на сталі відбувається при потенціалах більш негативних 0,00 В, тобто нижче значення потенціалу виділення водню.

Проведення осадження золота в гальваностатичному режимі дозволило визначити діапазон робочих густин струму. Для сталі марки Х20Н14С2 вона дорівнює 0,002 – 0,003 А/см2.

На рис. 2 представлені хронопотенціограми, отримані на сталі Х18Н9Т, які показують, що при заданих постійних густинах струму (0,015 – 0,025 А/см2) потенціал катода поступово зсувається в область електропозитивних значень. Це вказує на формування фази з більш електропозитивним потенціалом металу, тобто золота. Протягом зазначеного періоду процес осадження золота на поверхні нержавіючої сталі здійснюється досить стабільно.

–  –  –

За допомогою гравіметричних вимірів визначено товщину золотого покриття і катодний вихід за струмом (табл. 1).

Таке значення ВСк приблизно відповідає ВСк відомого з літературних джерел солянокислого електроліту.

Проведення електролізу в режимі підтримки постійної густини струму дозволяє одержувати на сталях обох марок міцно зчеплене з основою золоте покриття, що відрізняється дрібнозернистою структурою й блиском.

Солянокислий електроліт (25 % (V) М НСl, 0,4 г/дм3 HAuCl4) був розроблений для золотіння пишучого пір'я з нержавіючої сталі [1]. Пізніше аналогічний електроліт був запропонований для застосування в ортопедичній стоматології для конструкцій з корозійностійкого матеріалу (сплав КХС) [2, 3].

–  –  –

0,015 10 0,25 8,20 0,020 10 0,25 6,15 0,025 10 0,20 2,95

–  –  –

Дані результати вказують на те, що у відомому солянокислому електроліті розряд аніонів AuCl4– перебігає в одну стадію (z = 3), але з меншою перенапругою.

В КХСЦ – електроліті при поляризації катоду малими густинами струму розряд аніонів AuCl4– відбувається не до металу, а до утворення аніонів з меншим ступенем окиснення золота – AuCl2– по реакції:

AuCl4– + 2e– AuCl2– + 2Cl–, E0 = 0, 926 B.

Потім, при збільшенні густини струму і подальшій поляризації, розряд аніонів AuCl4– на катоді відбувається до металу, з побудовою кристалічної решітки осаду. Збільшення перенапруги катодної реакції призводить до зменшення кристалічності зерен осаду та одержання напівблискучих золотих покрить.

Висновки:

Таким чином, отримані результати свідчать про те, що в запропонованому для використання на практиці КХСЦ – електроліті золотіння на виробах з нержавіючої сталі можна одержувати якісні дрібнокристалічні, напівблискучі покриття з гарними адгезійними властивостями.

Перевагою даного електроліту, в порівнянні з відомим солянокислим електролітом золотіння, є менша агресивність, токсичність розчину, а також краща якість золотого покриття.

Список літератури: 1. Справочное руководство по гальванотехнике / пер. с нем. – М.: Металлургия, 1969. – 418 с. 2. А.с. 814352 СССР, МКл3 А 61 С 13/02. Способ подготовки металлической поверхности стоматологических изделий перед электролитическим осаждением золота / Каламкаров Х.А., Полуев В.И., Анорова Г.А. (СССР). – № 2665401/28-13; заявл. 04.10.78; опубл. 23.03.81, Бюл. № 11. 3. А.с. 701637 СССР, МКл2 А 61 С 13/02. Способ изготовления бюгельных зубных протезов / Каламкаров Х.А., Полуев В.И., Анорова Г.А. (СССР). – № 2665402/28-13; заявл. 04.10.78;

опубл. 05.12.79, Бюл. № 45.

–  –  –

УДК 620.16+66.022 В.В. БРЕМ, канд. хим. наук, В.Я. КОЖУХАРЬ, докт. техн. наук, И.В. ДМИТРЕНКО, ОНПУ, г. Одесса

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ФЛЮСОВ

ПОВЫШЕННОЙ ВЛАГОСТОЙКОСТИ

Для вибору оптимальних умов підвищення вологостійкості фторидно-оксидних флюсів проведено термодинамічний аналіз реакцій карбонізації деяких алюмінатів і силікатів, що входять до складу ряду промислових флюсів композицій. За допомогою лабораторних і промислових досліджень вирішене завдання вибору оптимальних умов проведення карбонізації флюсів і корегування їх складу з урахуванням різноманіття фактичного фазового складу.

For the choice of optimum terms of increase of moisture resistance of fluoride-oxide fluxes the thermodynamics analysis of reactions of carbonating of some aluminates and a silicate, entering in the complement of row of industrial fluxes of compositions is conducted. By laboratory researches the task of choice of optimum terms of leadthrough of carbonating and adjustment of their composition is decided taking into account the variety of actual phase composition.

Многокомпонентные фторидно-оксидные системы типа CaF2 – CaO – MgO – Al2O3 – SiO2 (флюсы) широко применяются для получения высококачест-венных сталей и сплавов в металлургии, и в других областях науки и техники [1]. Одним из наиболее важных факторов, которые определяют прочность сталей, является содержание в них растворенного водорода. При любом методе получения стали его количество однозначно зависит от газонасыщения флюсового покрова и количества кристаллогидратов во флюсе.

Известные флюсы, получаемые сплавлением шихтовых компонентов в электрических печах с последующей грануляцией расплава инертными или активными газами, при хранении поглощают влагу воздуха, в результате чего содержание в них воды может достигать 0,2 – 0,5 % [1]. При затвердевании флюса в процессе происходит образование различных кристаллических оксидных фаз, по большей части химически активных по отношению к влаге воздуха. Вследствие этого флюсы гидратируются до их использования.

В связи с этим нами ставилась задача разработки таких методов получения флюсов, которые обеспечивали бы повышение их влагостойкости при открытом хранении на воздухе. С этой целью нами разработаны принципиальные основы двух возможных вариантов решения поставленной задачи.

Первый метод: сушка сжатого воздуха расходуемого на грануляцию расплава. Второй из предложенных нами методов повышения влагостой-кости флюсов связан с дополнительной карбонизацией флюсовых гранул [2]. Поэтому методу осуществляется предварительное сплавление шихтовых компонентов, последующее охлаждение расплава, дробление сплава (или грануляция), а затем с целью снижения влагопоглотительной способности флюсов (при хранении на воздухе) проводится обработка последних осушенным углекислым газом при температурах 300 – 1600 °С и парциальном давлении диоксида углерода в газовой фазе 0,005066 – 1,01325 МПа.

Принципиальный анализ предложенного метода показывает, что он позволяет вести обработку флюсов углекислым газом одновременно с их грануляцией и последующим охлаждением. Возможна так же обработка флюсов углекислым газом в смеси с инертными газами при различных давлениях.

Рабочая атмосфера при проведении процесса может быть проточной, непроточной или циркуляционной.

Снижение влагопоглотительной способности флюсов, полученных указанным путем, связано с поверхностной карбонизацией кристаллических фаз оксидов флюсов по схеме:

(MeO)тв + (СО2)газ = (МеСО 3)тв.

Образующиеся при этом карбонатные пленки не образуют кристаллогидратов (не гидратируются на воздухе) и предотвращают взаимодействие заключенных в них оксидов с влагой воздуха. Можно предполагать, что рассматриваемый метод применим не только для фторидно-оксидных флюсов, но и для большинства флюсов и шлаков на основе других солевых и оксидных соединений (в частности, хлоридно-оксидных), получаемых как при дроблении твердых расплавов или спеков, так и путем грануляции расплавов.

Для выбора оптимальных условий повышения влагостойкости фторидно-оксидных флюсов оказалось необходимым проведение термодинамического анализа реакций карбонизации некоторых алюминатов и силикатов, входящих в состав ряда промышленных флюсов композиций.

Для такого рода анализа необходимо было определить значения стандартных изменений Гиббса G 0 в выбранном интервале температур (300 – 1000 °С) для взаимоT действий следующего типа:

–  –  –

где n – показатель степени, равный значению коэффициента в данном уравнении, определить значения PCO2 для рассматриваемого интервала температур (300 – 1000 °С).

Анализ полученных термодинамических данных позволил заключить, что проведение процесса карбонизации ( PCO2 = 0,101325 МПа) в исследованном интервале температур возможно не для всех рассмотренных реакций, а лишь для тех в составе которых есть соединения: MgO·2Al2O 3, 2CaO·MgO·2SiO2, CaO·2Al2O3, 3CaO·2SiO2.

Реакции карбонизации по другим схемам в указанных условиях не протекают.

Реакция с 3CaO·Al2O 3 при PCO2 = 0,101325 МПа идет только в интервале температур 300 – 700 К. Полученные результаты позволяют заключить, что некоторые реакции целесообразно проводить при повышенных давлениях, возможно даже при PCO2 = 0,101325 МПа. Очевидно, что и карбонизацию флюсов с целью понижения их влагопоглотительной способности возможно проводить как при повышенных давлениях, так и при давлении диоксида углерода меньше 0,101325 МПа. В целом же оптимальные условия проведения карбонизации многоком-понентных производственных флюсов необходимо корректировать с учетом многообразия их фактического фазового состава.

В производственных условиях Никопольского завода ферросплавов были проведены промышленные испытания метода получения флюсов, обеспечивающего повышение влагостойкости последних при открытом хранении на воздухе. В качестве объектов исследования были выбраны флюсы АНФ-29 и АНФ-25, содержащие в своем составе до 30 % оксидов кальция и магния.

Выплавка флюсов производилась в трехфазных печах СКБ-6063 мощностью 2,5 мВт. Расплавленный флюс гранулировали потоком сжатого воздуха. С целью использования остаточного тепла массы гранулированного флюса было решено осуществить карбонизацию в некотором ограниченном объеме корзины-приемника с помощью специальной трубы-сборника, которая представляет собой стальную трубу, заканчивающуюся в верхней части стальной воронкой, способствующей лучшему попаданию гранул внутрь. В нижней части трубы-сборника вварена газоподводящая трубка с серией мелких отверстий, обращенных к днищу во избежание их забивания. Схема расположения трубы-сборника в системе технологического оборудования изображена на рисунке. Подача диоксида углерода в трубу-сборник начиналась перед выпуском флюса с целью предварительного вымывания воздуха и продолжалась в течение нескольких часов до полного охлаждения всей массы гранул.

Для возможности сопоставления данных о содержании водорода в гидратированных пробах после проведения карбонизации с водородосодержанием гидратированных, но предварительно не карбонизированных частей флюса той, же плавки и с исходными значениями (Н) в жидком флюсе.

Рисунок.

Схема расположения трубы-сборника в системе технологического оборудования:

1 – экран; 2 – корзина-сборник; 3 – слой гранулированного флюса; 4 – труба-сборник Отбор проб осуществляли в 3-х точках: из струи расплава, из слоя флюса в корзине-приемнике и из трубы-сборника. Из струи расплава отбор производился с помощью специального механического пробоотборника, обеспечивающего получение застеклованных негидратирующихся проб в виде пластинок. Пробы застеклованных флюсов до анализа хранились в специальном герметичном эксикаторе. Пробы гранулированных флюсов (для обеспечения протекания процесса гидратации) хранились на воздухе в течение двух недель. В табл. 1 приведена шихтовка плавок. Температура струи жидкого флюса в момент его выпуска составляла 1680 – 1650 °С. Результаты анализа проб, взятых в различных плавках, на содержании водорода и снижение влагопоглотительной способности (f) гранулированных флюсов после их гидратации представлены в табл. 2.

–  –  –

Как следует из данных указанной таблицы, гранулированные флюсы подвергались гидратации, в результате чего содержание водорода в них увеличилось по сравнению с исходным содержанием.

Прежде чем приступить к обсуждению остальных данных табл. 2, следует принять во внимание и результаты анализа части тех проб гранулированного, но не карбонизированного в цеховых условиях флюса (отобранных из корзины-приемника), которые затем подвергались карбонизации в лабораторных условиях при 600 °С и атмосферном давлении СО2. Их анализу предшествовала также выдержка на воздухе. Полученные данные приведены в табл. 3.

Причина отсутствия положительного результата карбонизации в цеховых условиях по флюсу АНФ-29 и незначительного эффекта по флюсу АНФ-25, с учетом данных о существенным снижении влагопоглотительной способности этих же флюсов после их карбонизации в лабораторных условиях, которые представлены в табл. 3, может быть объяснена, прежде всего, низкой температурой гранул омывающихся диоксидом углерода в трубесборнике.

Согласно замерам, проведенным в этом сборнике с помощью хромельалюмелевых термопар на различных уровнях, максимальная температура там не превышала 200 °С и в течение 3 мин после заполнения флюсом снижалась до 50 °С.

–  –  –

Поскольку предварительные лабораторные исследования и термодинамический анализ указывали на необходимость проведения карбонизации в условиях достаточно высоких температур, нами была предпринята попытка совместить процесс карбонизации с сухой грануляцией. Для исследований были использованы флюсы АНФ-6 и АНФ-25. Оказалось, что процесс карбонизации указанных флюсов в трубе сборнике протекал, очевидно, более интенсивно. Гранулирование смесью воздуха и углекислого газа флюсы карбонизации практически не подверглись, так как их влагопоглотительная способность осталась прежней. Влагопоглотительная способность флюса АНФ-6 в результате карбонизации (процесс осуществлялся в трубе-сборнике) была снижена на 24 %. Определенную роль сыграла температура в трубесборнике, которая, по нашим замерам, оставалась в течение 60 мин в пределах 600 – 300 °С.

На термокинетических кривых дегазации флюсов АНФ-6 и АНФ-25 в токе аргона и азота с постоянной скоростью (20 °С/мин) оказались пики, которые соответствовали образованиям карбонатных пленок. ИК-спектрометрия с привлечением рентгеноструктурного анализа подтвердила уменьшение области кристаллогидратов в сторону увеличения карбонатов [3].

Неудачную попытку совместить процессы карбонизации и грануляции можно, очевидно, объяснить двумя факторами: очень высокой температурой расплава и недостаточным количеством содержащегося в смеси углекислого газа. В целом же экспериментально подтверждена эффективность способа применительно к производству флюсов АНФ-6 и АНФ-25.

Таким образом, метод получения влагостойких флюсов путем их дополнительной обработки в осушенном диоксиде углерода при температурах 300 – 1000 °С и обоснованных термодинамических параметрах процесса позволяет снизить гидратируемость оксидных фаз посредством карбонизации флюсов.

Экспериментально показано, что высокотемпературная обработка флюсов в диоксиде углерода продолжительностью 3 – 9 мин способствует значительному повышению их влагостойкости (на 10 – 90 %).

Наиболее эффективно применение карбонизации проявляется при обработке флюса марки АНФ-7.

Проведенное промышленное испытание метода карбонизации флюсов при атмосферном давлении показало снижение влагопоглотительной способности флюса АНФ-6 на 24 % и флюса АНФ-25 – на 16 %. Карбонизация флюсовых расплавов при повышенных давлениях (до 2 МПа) существенно изменяет пределы предварительной гидратации флюсов. Так карбонизация расплавов при 1 МПа CO2 снижает влагопоглотительную способность флюса АН-291 на 59,7 %, флюса АНФ-29 – на 66,7 % и флюса «Бисра» – на 48,4 %.

Список літератури: 1. Новохатский И.А. Водород в процессах электрошлакового переплава сталей /[И.А. Новохатский, В.Я. Кожухарь, О.Н. Романов, В.В. Брем]. – Одесса: Астропринт, 1997.

– 212 с. 2. Брем В.В. Фізико-хімічні властивості наплавлених флюсів / В.В. Брем, В.Я. Кожухар, Ю.М. Єпутатов. – Одеса: Екологія, 2005. – 108 с. 3. Брем В.В. Розчинність водню у фториднооксидних розплавах / В.В. Брем, В.Я. Кожухар. – Одеса: Екологія, 2008. – 124 с.

–  –  –

Г.М. ШАБАНОВА, докт. техн. наук, О.П. ВАСИЛЬЧУК, студент, А.М. КОРОГОДСЬКА, канд. техн. наук, О.О. ГАПОНОВА, канд. техн. наук, Ф.А. ВАСЮТІН, канд. техн. наук, Т.С. БОНДАРЕНКО, канд. техн. наук, НТУ «ХПІ»

ТЕПЛОІЗОЛЯЦІЙНО-КОНСТРУКЦІЙНИЙ ПІНОБЕТОН

З ПІДВИЩЕНИМИ ЕКСПЛУАТАЦІЙНИМИ

ХАРАКТЕРИСТИКАМИ

У статті наведено результати розробки складів теплоізоляційно-конструкційного пінобетону на основі вітчизняних вихідних матеріалів з підвищеними експлуатаційними характеристиками.

Встановлено, що отриманий пінобетон за основними фізико-механічними властивостями та теплопровідністю перевищує нормативні показники для пінобетонів, виготовлених за автоклавною технологією.

In the article the results of development of compositions of warmly isolating - construction suds concrete are resulted on the basis of domestic initial materials with the promoted operating descriptions. It is set that got suds concrete after basic physical mechanical properties and thermal conductivity exceeds normative indexes for suds concrete, made on technology of autoclave.

Пінобетон – це штучний пористий камневидний матеріал з рівномірно розподіленими в ньому дрібними замкнутими повітряними осередками, виготовлений шляхом змішування портландцементного тіста з піною, яку одержують з різних піноутворюючих речовин. Він здатний плавати у воді, відповідати всім вимогам нормативних документів, які ставляться до будівельних матеріалів по міцності, деформативності, морозостійкості, його теплозахисні властивості в 2 – 3 рази вище, ніж у цегли. Стіна із цього матеріалу «дихає», створюючи в приміщенні ідеальний мікроклімат, але бетон, на відміну від деревини, що має ті ж властивості, не горить і не гниє [1].

Пінобетон є сучасним будівельним матеріалом. У монолітно-каркасному будівництві, що знаходить все більше застосування, пінобетон є незамінним будматеріалом.

Завдяки малій об’ємній вазі й коефіцієнту теплопровідності пінобетонні блоки дозволяють зменшити розрахункову товщину стін в 2 рази; в 3 рази підвищити економію тепла для обігріву будинку; одержати значну економію цементного розчину; знизити витрати на транспортування будматеріалів;

знизити витрати на оплату праці будівельників; виключити гравійний наповнювач і шлаки, що поліпшує екологічні характеристики будинку; легко піддається механічній обробці, морозостійкий, не горить, не гниє [2].

При експлуатації пінобетон не виділяє токсичних речовин і по своїй екологічності поступається тільки дереву. Вага пінобетону менше від 10 % до 87 % у порівнянні зі стандартним важким бетоном, що приводить до значної економії на фундаментах [1].

Структура ніздрюватого бетону характеризується порами, які утворені воднем, повітрям і водою в процесі формування і спучування. У відповідності з розмірами й фізичними характеристиками розділяються мікро- і макропори. Мікропори вважаються капілярно-активними в протилежність макропорам, які займають весь залишковий об’єм пор.

Структура пор визначає такі фізичні властивості матеріалу, як міцність, теплопровідність, капілярність, морозостійкість та ін. Розподілення мікропор за розмірами впливає на властивості бетону, такі як замерзання й міграція вологи. Бажана форма макропор сферична. Однак якщо більшість пор має овальну форму в одному визначеному напрямку, то можна передбачати, що фізичні характеристики бетону будуть відрізнятися в залежності від напрямку великої й малої осі еліпсів, що у свою чергу призведе до створення будівельної конструкції в якій розміщені ділянки з різними коефіцієнтами теплоопору.

Виробництво ефективного по теплофізичних параметрах пінобетону є проблемним через складність забезпечення стабільності ніздрюватої структури при високій пористості. Збільшення пористості при постійній щільності може бути забезпечено тільки за рахунок підвищення міцності матриці поризованого матеріалу й створення оптимальної пористої структури матеріалу.

Забезпечення міцності неорганічної матриці можливо шляхом підвищення хімічної активності в’яжучого, зниження водо-цементного відношення, використання механохімічної активації в’яжучого. Створення оптимальної пористої структури залежить від кратності й стійкості піни у високомінералізованих цементних пастах [3].

У пінобетонах кількість газової фази, розмір і дисперсність повітряних пор залежать не тільки від виду обраних вихідних компонентів, але й від поводження компонентів на границі розподілу фаз, тобто від поверхневих явищ, і від способу воздухозалучення.

Важливу роль при цьому грає вид і концентрація піноутворювача, що мають у своєму составі різні ПАР.

Розглянемо на прикладі одного пінного пухирця, як формується піна.

Коли що пухирець повітря потрапляє у розчин, що містить ПАР, завдяки ефекту адсорбції на границі розподілу фаз «рідина-газ» відразу ж починають концентруватися молекули ПАР. Швидкість формування такого адсорбційного шару цілком залежить від природи ПАР.

Так для одних ПАР (синтетичних) вона дуже велика, для інших (білкових) – мала. У кожному разі повітряний пухирець одягається своєрідною «шубою», що складається з одного шару молекул ПАР. Спливаючи, такий пухирець досягає поверхні рідини й там зустрічає ще один адсорбційний шар молекул ПАР. Повітряний пухирець давить на поверхню рідини й розтягує її.

Молекули ПАР з розчину спрямовуються до зростаючої поверхні, запобігаючи розриву плівки рідини. У такий спосіб при виході з води пухирець виявляться оточеним оболонкою вже із двох моношарів ПАР, між якими перебуває плівка рідини [4 – 7].

Коли в розчин утягується багато повітря, то пухирці, спливаючи, створюють на поверхні рідини пінний шар, товщина якого збільшується в процесі змішення рідини й газу. В остаточному підсумку вся рідка фаза перетворються в піну.

Але одночасно із процесом піноутворення починається й процес руйнування піни. Причому, з погляду класичної термодинаміки, якщо акт генерації піни є інспірованим ззовні, то її руйнування - природний і неминучий процес, яким можна в певних рамках управляти, але повністю його запобігти неможливо. Із цих позицій – неминучості руйнування піни – і варто виходити при розгляді питань її застосування в технології ніздрюватих бетонів.

Процес піноутворення вкрай складний через спільний вплив численних фізико-технічних, фізико-хімічних й інших факторів.

Тому практика експериментальних досліджень в області піноутворення в реальних середовищах можлива тільки емпіричним шляхом [8, 9].

На сьогоднішній день у будівництві є актуальними новітні технології, які ґрунтуються на використанні екологічно чистих матеріалів. У Германії, Голландії, Скандинавських країнах, Чехії пінобетон користується особливою популярністю. В цих країнах вироби з нього називають «біоблоками», оскільки у якості вихідних сировинних матеріалів використовуються лише екологічно чисті природні компоненти: цемент, пісок, вода. Популярність пінобетону пояснюється тим, що його легко виготовляти не тільки на великих підприємствах з дорогокоштовним обладнанням, але й безпосередньо на будівництві або на невеликому виробництві.

Тому метою даної роботи є розробка нових складів пінобетонів з підвищеними експлуатаційними характеристиками.

Сировиною для виробництва ніздрюватого бетону служать цемент, вапно, шлаки, зола, пісок та інші кремнеземвмісні заповнювачі, які при необхідності застосовуються в тонкомеленому вигляді. Повітря чи газ (зазвичай водень) вводять до вихідної суміші таким чином, щоб при твердненні вона отримала однорідну пористу структуру.

У даній роботі у якості в’яжучого компоненту був використаний портландцемент марки ПЦ 500-І-Н виробництва ВАТ «Балцем». У якості заповнювача було обрано кварцовий пісок та спучений перлітовий пісок виробництва ТОВ “Калинівський завод БУДПЕРЛІТ”.

При проведенні досліджень у якості піноутворювача використовували розчин СОФИР (ТУ В 26.6-32440539-002:2005). Він являє собою концентровану рідину, що відноситься до біорозкладанних піноутворювачів, малотоксичний, відповідає 4 класу небезпеки, невибухонебезпечний, незаймистий, температура самозапалювання 430 oС. Призначений для одержання пінобетонів різних марок. Витрата піноутворювача складає 0,9 – 1,2 л на виготовлення 1 м3 пінобетону.

У якості регулятора структуроутворення, зростання пластичної міцності було використане скло рідке натрієве згідно ДСТУ 13078 [10, 11].

Піноутворювач СОФИР (ТУ В 26.6-32440539-002:2005), що використовувалась для виробництва пінобетону, дає піну, яка має наступні властивості:

– осадка піни, яка характеризується величиною руйнування нормованого по вологості стовпчика піни, через 1 годину складає 8 мм;

– відхід вологи, який характеризує стійкість піни і виражається в кубічних сантиметрах вологи, що накопичується під піною, через 1 годину складає 75 см2;

– кратність піни, яка показує, в скільки разів об’єм піни більше початкового об’єму водяного розчину піноутворювача складає 18;

– щільність при 20 oС – 1080 кг/м3;

– показник концентрації водневих іонів (рH) – 8,5;

– температура застигання - 0 oС;

– стійкість піни – 254 сек.

Таким чином, вибраний розчин піноутворювача відповідає вимогам стандартів, які ставляться до таких добавок та може бути використаний для розробки складів пінобетонів.

Змішування сировинних матеріалів відбувалось у лабораторній металевій ємкості об’ємом 10 літрів, за допомогою промислового міксеру протягом 10 хвилин. Після додавання розчину піноутворювача загальне перемішування відбувалось ще протягом 5 хвилин. Отриману суміш укладали у металеві форми – куби розміром 70 70 70 мм.

Зразки зберігали у повітряно-вологих умовах впродовж 1 доби. Після цього зразки зберігали у повітряних умовах. Результати визначення міцності на стиск отриманих зразків наведені у табл. 1.

–  –  –

З отриманих результатів видно, що склад з використанням піску має зниженні значення міцності.

Для підвищення міцності до базового складу було введено у якості модифікатора розчин рідкого скла з щільністю 1.45 г/см3. Встановлено, що введення модифікатору не призводить до значного зростання міцності.

Як видно з рисунку міцність зразка № 3 значно зростає у першій 7 діб тверднення, нарощування міцності у подальші строки, до 28 діб, протікає повільніше. Це пов’язане з тим, що перліт віддає частину води та піноутворювача, які він відтягує на себе у перші хвилині після затворювання вихідної суміші. Картина, отримана для розробленого зразка, характерна для легковагових теплоізоляційних бетонів.

За результатами визначення мікроструктури зразків пінобетонів встановлено, що зразок пінобетону складу № 1 має неправильну структуру, у якому пори розміщені нерівномірно, та сполучаються між собою.

Зразок пінобетону складу № 2 має роз’єднані між собою пори, але вони розміщені у масі бетону нерівномірно, що обумовлює невисокі значення міцності.

<

–  –  –

Зразок пінобетону складу № 3 містить пори однакового розміру, та рівномірно розміщені у його об’ємі. За отриманими результатами, бетон може бути віднесеним до крупнопористих. Тому усі подальші дослідження проводились для складу, отриманого з використанням перліту, який мав міцність на стиск у віці 28 діб твердіння 7 кг/см2.

Для пінобетону оптимального складу було проведені визначення щільності, водопоглинання, відкритої пористості. Результати наведені у таблиці 2.

З результатів видно, що розроблений пінобетон відноситься до малощільних, високопористих матеріалів з високим ступенем водопоглинання.

–  –  –

Для встановлення відповідності отриманих бетонних зразків вимогам державних стандартів було проведено порівняльний аналіз, результати якого наведені у таблиці 3.

–  –  –

Як видно з наведених результатів розроблений пінобетон за маркою по середній щільності, міцності на стиск, морозостійкості, коефіцієнту теплопровідності відноситься до теплоізоляційно – конструкційних самої високої марки та може використовуватись для створення панелей зовнішніх стін та перегородок, тепло – та звукоізоляції в багаторівневих житлових та комерційних спорудженнях.

Результати порівняльної характеристики пінобетонів, отримуваних різними методами сучасною промисловістю та розроблених зразків пінобетону наведені у таблиці 4.

–  –  –

Як видно із отриманих результатів зразки отриманого пінобетону за основними фізико – механічними та технічними показниками відповідають зразкам пінобетону автоклавного твердіння та перевищують показники для неавтоклавного пінобетону. Розроблений пінобетон відноситься до високоміцних, малощільних, морозостійких, теплоізоляційних конструкційних матеріалів, отриманих за неавтоклавною технологією.

Список літератури: 1. Кауфман Б.Н. Производство и применение пенобетона в строительстве. / Б.Н. Кауфман. – М.: Госстройиздат, 1940. – 128 с. 2. Молчанов Р.С. Пенобетон, пеносиликат и применение их в строительстве / Р.С. Молчанов. – Л.: Химия, 1953. – 167 с. 3. Гельфман М.И. Коллоидная химия / М.И. Гельфман, О.В. Ковалевич, В.П. Юстратов. – [4-е изд.] – М.: Лань, 2008.

– 336 с. 4. Меркин А.П. Непрочное чудо / А.П. Меркин, П.Р. Таубе. – М.: Химия, 1983. – 224 с.

5. Абрамзон А.А. Поверхностно-активные вещества: свойства и применение / А.А. Абрамзон. – Л.:

Химия, 1981. – 304 с. 6. Казаков О.А. Взаимодействие белков с поверхностью дисперсного кремнезема в водных суспензиях / О.А. Казаков, В.М. Гунько, Е.Ф. Воронина // Коллоидный журнал.

– 1998. – Т. 60, № 5. – С. 613 – 617. 7. Бабушкин В.И. О некоторых новых подходах к использованию методов термодинамики в решении проблем технологии вяжущих и бетона / В.И. Бабушкин // Цемент и его применение. – 1998. – № 5 – 6. – С. 50 – 56. 8. Тихомиров В.К. Пены. Теория и практика их получения и разрушения / В.К. Тихомиров. – [2-е изд.]. – М.: Химия, 1983. – 264 с. 9.

Клейтон В. Эмульсии, их теория и техническое применение / В. Клейтон; [пер. с англ.]. – Л.: Издательство иностранной литературы, 1950. – 603 с. 10. Захарченко П.В. Тепло- та звукоізоляційні матеріали і вироби в енергозберігаючих технологіях: підручник / П.В. Захарченко, Е.М. Долгий, О.М. Гавриш, Ю.О. Галаган]; під ред. П.В. Захарченко. – К.: Майстри, 2008. – 340 с. 11. Опекунов В.В. Конструкційно-теплоізоляційні будівельні матеріали на основі активних сировинних компонентів: монографія / В.В. Опекунов. – К.: Видавничій дім «Академперіодика», 2001. – 216 с.

–  –  –

Підп. до друку 04.12.2009 р. Формат 60х84 1/16. Папір офісний.

RISO-друк. Гарнітура Таймс. Ум. друк. арк. 10. Обл.-вид. арк. 10.

Наклад 300 прим. Перший завод 1-100. Зам. № 972. Ціна договірна.

Видавничий центр НТУ “ХПІ”.

Свідоцтво про державну реєстрацію ДК № 116 від 10.07.2000 р.

61002, Харків, вул. Фрунзе, 21

–  –  –



Pages:     | 1 | 2 ||
Похожие работы:

«НУРСУЛТАН НАЗАРБАЕВ ГЛОБАЛЬНАЯ ЭНЕРГОЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СТРАТЕГИЯ УСТОЙЧИВОГО РАЗВИТИЯ В XXI ВЕКЕ НУРСУЛТАН НАЗАРБАЕВ ГЛОБАЛЬНАЯ ЭНЕРГОЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СТРАТЕГИЯ УСТОЙЧИВОГО РАЗВИТИЯ В XXI ВЕКЕ ЭКОНОМИКА Астана Москва 2011 УДК 338.620 ББК 65.305.14 Н 20 Назарбаев Нурсултан Н 20 Глобальная энергоэкологическая стратегия устойчивог...»

«Руководство пользователя m2 AAD 03.13.02 RU содеРЖаНИе Предупреждение 1. Введение 2. Конструкция 2.1 Отдельные части прибора 2.2.1 Контрольный блок 2.2.2 Блок управления 2.2.3 Пиропатрон 3. Функция 3.1 Принцип действия 3.2 Функциональные режимы 3.2.1 STANDARD-mode (мо...»

«RU 2 505 689 C2 (19) (11) (13) РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (51) МПК F02B 37/013 (2006.01) F02B 29/04 (2006.01) ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ (21)(22) Заявка: 2010154453/06, 27.05.2009 (72) Автор(ы): ВИДЬЕСКОГ Клаус (FI) (24) Дата начала отсчета срока действия патента: 27.05...»

«ОУИ НБ МГУ № 1498 БИОЛОГИЯ О детстве на Ордынке и Малой Никитской, о поступлении в КЮБЗ и опытах на домашних тараканах http://oralhistory.ru/talks/orh-1498 23 ноября 2012 Собеседник Агаджанян Александ...»

«Пояснительная записка Процесс возрождения национального самосознания, получивший развитие в последние годы, обусловил проявление интереса к истории родного края, своего народа. Байкальский регион в своем географическом положении называют воротами в Азию, где переплетаются духовные культуры Востока и Запада, где на протяжении мн...»

«RU 2 491 081 C2 (19) (11) (13) РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (51) МПК A61K 35/74 (2006.01) A61P 11/00 (2006.01) A61P 1/14 (2006.01) ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ...»

«ПЕРЕСТРОЙКА ВМЕСТО ПЕРЕБРОСКИ Заметки к истории отвергнутого проекта 16 августа 1986 года, открыв утренние газеты, страна прочитала о решении Политбюро ЦК КПСС: "РАССМОТРЕВ ВОПРОСЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПРОЕКТНЫХ И ДРУГИХ РАБОТ, СВЯЗАННЫХ С ПЕРЕБРОСКОЙ ЧАСТИ СТОКА СЕВ...»

«ГОРНЫЙ АЛТАЙ Территория ноосферного развития М И Р И П Р Е О Б РА Ж Е Н И Е МИР СТРЕМИТЕЛЬНО РАЗВИВАЕТСЯ И УСЛОЖНЯЕТСЯ И В РЕЗУЛЬТАТЕ, ПЕРЕСТУПИЛ ПОРОГ ГЛОБАЛЬНОЙ ТРАНСФОРМАЦИИ. МИРОВОЕ СООБЩЕСТВО СТОЛКНУЛОСЬ С ВЫЗОВАМИ ГЛОБАЛЬНОГО СИСТЕМНОГО КРИЗИСА. ИДЕТ АКТИВНЫЙ ПРОЦЕСС РЕВИЗИИ ВСЕХ БАЗОВЫХ ОСНОВ ЧЕЛОВЕЧЕСТВА – КУЛЬТУРЫ И РЕЛИГИИ, ПОЛИТИКИ...»

«Предметная газета Вестник природы Печатное издание кабинета экологии СШ № 3 г.п. Зельва Девиз: "Мы хотим сделать мир экологичнее" 28 марта 2016 года №4 В номере: Во время весенних каникул прошла районная олимпиада по биологии среди учащихся 5-7 классов и районная конференция исследовательских работ учащихся. О том, насколько результа...»

«ИТОГИ НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ Самарская Лука: проблемы региональной и глобальной экологии. Самарская Лука. 2009. – Т. 18, № 4. – С. 70-77. УДК 504.4.062.2 ВОДНОЕ РАЗНООБРАЗИЕ НАЦИОНАЛЬНОГО ПАРКА "ВОДЛОЗЕРСКИЙ" © 2009 А.В. Барсова* Национальный парк "Водлозерский", г. Петрозаводск (Россия) avbars@yandex.ru По...»








 
2017 www.kniga.lib-i.ru - «Бесплатная электронная библиотека - онлайн материалы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.